挤压缠绕三层结构聚乙烯防腐层涂敷要求：1、钢管表面处理应符合下列要求：a）在防腐层涂敷前，先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，然后进行抛（喷）射除锈。在进行抛（喷）射除锈前，钢管表面温度应不低于露点温度以上3摄氏度。除锈质量应达到GB/T8923.1中规定的Sa2½级要求，锚纹深度达到50μm-90μm。钢管表面的焊渣、毛刺等应清除干净。b）应将钢管表面附着的灰尘及磨料清扫干净。钢管表面的灰尘度应不低于GB/T18570.3规定的2级。c）抛(喷)射除锈后的钢管应按GB/T18570.9规定的方法或其他适宜的方法检测钢管表面的盐分含量，钢管表面的盐分不应超过20mg/m。如果钢管表面盐分含量超过20mg/m，应采用适宜的方法处理至合格。d）钢管表面处理后应防止钢管表面受潮、生锈或二次污染。表面处理后的钢管最迟应在4小时内进行涂敷，超过4小时或当出现返锈或表面污染时，应重新进行表面处理。2、开始防腐层涂敷时，先用试验管段在生产线上依次调节预热温度及防腐层各层厚度，各项参数达到要求后方可开始正式涂敷。3、应用无污染的热源对钢管加热至确定的涂敷温度，最高加热温度应低于钢管加热温度限制。4、环氧粉末应均匀涂敷在钢管表面。回收环氧粉末的使用及其添加比例应按表2和表3规定的性能进行检验后确认。5、胶粘剂涂敷应在环氧粉末胶化过程中进行。6、采用侧向缠绕工艺时，应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯完全辊压密实无空洞，辊压时应避免损伤聚乙烯层表面。7、聚乙烯层包覆后应用水冷却至钢管温度不高于60摄氏度，并确保熔结环氧涂层固化完全。8、防腐层涂敷完成后，应除去管端部位的防腐层。管端预留长度宜为100mm-150mm，并满足实际焊接和检验要求。聚乙烯层端面应形成不大于30°的倒角，聚乙烯层端部外宜保留10mm-30mm的环氧粉末涂层。9、涂敷采用热熔胶的二层结构聚乙烯防腐层时，应根据涂敷作业线的特点制定详细可行的工艺方案，并在涂敷作业中严格执行。